塑胶齿轮正朝着更大的尺寸、更复杂的几何形状、更高强度的方向发展，同时高性能树脂和长玻纤填充的复合材料起到了重要的推动作用。塑胶齿轮在过去的50年里经历了从新型材料到重要的工业材料的一个变化历程。今天它们已经深入到许多不同的应用领域中，如汽车、手表、缝纫机、结构控制设施和导弹等，起到传递扭矩和运动形式的作用。除了现有的应用领域以外，新的、更难加工的齿轮应用领域将不断的出现，这种趋势还在深入发展中。汽车工业已经成为塑胶齿轮发展最快的一大领域，这一成功的变化是令人鼓舞的。汽车制造厂商正努力寻找各种汽车驱动的辅助系统，他们需要的是马达和齿轮等而不是功率、液压或者电缆。这种变化使得塑胶齿轮深入应用到很多应用领域，从升降门、座位、跟踪前灯到刹车传动器、电动节气门段、涡轮调解装置等。塑胶齿轮的应用进一步拓宽。在一些大尺寸要求的应用领域，塑胶齿轮经常用来替代金属齿轮，如使用塑料的洗衣机传动装置等，这改变着齿轮在尺寸上的应用限度。塑胶齿轮也应用到其它很多领域，如通风和空调系统(HVAC)的减振驱动器、流动设施中的阀门传动、公共休息室中的自动冲扫器、小型航空器上用的控制表层稳定的动力螺旋器、军用领域中的螺砣仪以及操纵装置。

塑料蜗杆和铁蜗杆是两种常见的传动装置。它们的区别主要体现在以下几个方面：1.材质不同塑料蜗杆的材质是聚合物，通常是聚丙烯或聚氨酯等。而铁蜗杆的材质则是铸铁或钢铁等金属材料。由于材质的不同，两者的物理和化学性质也有所不同。2.磨损程度不同塑料蜗杆相对于铁蜗杆来说，磨损程度较小。因为塑料蜗杆的表面相对光滑，摩擦系数小，使用寿命较长。而铁蜗杆在使用过程中，容易产生磨损和锈蚀，需要定期进行维护和更换。3.轻重程度不同塑料蜗杆相对于铁蜗杆来说，重量较轻。这是因为塑料蜗杆的密度较小，而铁蜗杆则相对较重。因此，在一些需要轻量化的场合，塑料蜗杆更为适用。4.成本不同塑料蜗杆相对于铁蜗杆来说，成本较低。这是因为塑料材料相对于金属材料来说，成本较低，而且加工工艺也比较简单。因此，在一些对成本要求较高的场合，塑料蜗杆更为适用。总之，塑料蜗杆和铁蜗杆各有优缺点，应根据具体的使用场合和需求来选择。如果需要轻量化、成本较低、寿命较长等方面的优点，可以选择塑料蜗杆；如果需要承受较大的负载、具有较高的耐腐蚀性等方面的优点，可以选择铁蜗杆。

精密模具制造技术的未来发展趋势分析(1)模具材料及表面处理技术模具工业要上水平，材料应用是关键。因选材和用材不当，致使模具过早失效，大约占失效模具的45%以上。,因此，选用优质钢材和应用表面处理技术来提高模具的寿命就显得十分必要。在模具材料方面新型冷作模具钢有65Nb、O12A1、CG-2等;模具钢品种规格多样化、产品精细化、制品化，尽量缩短供货时间亦是重要发展趋势。在模具表面处理方面，其主要趋势是：由渗入单一元素向多元素共渗、复合渗发展;由一般扩散向CVD、PVD、PCVD、离子渗入、离子注入等方向发展;可采用的镀膜有：TiC、TiN、CrN、Cr7C3、W2C等，同时热处理手段由大气热处理向真空热处理发展。另外，目前对激光强化、辉光离子氮化技术、镜面抛光的模具表面工程技术也受到广泛的关注。冶炼时要求采用真空脱气、氩气保护铸锭、垂直连铸连轧、柔锻等一系列先进工艺，使镜面模具钢具内部缺陷少、杂质粒度细、弥散程度高、金属晶粒度细、均匀度好等一系列优点，以达到抛光至镜面的模具钢的要求。(2)设计制造技术当代模具的设计与制造广泛采用计算机辅助设计与制造(CAD/CAM)，设计过程程序化和自动化，使用程序、模具拟成形过程、采用交互式设计方法，发挥人和计算机的各自特长。设计与制造之间的直接传输便于设计中的反复修正改变。模具设计与加工方法的发展主要有以下几方面：①模具软件功能集成化②快速原型法和快速制模技术(RPM/RMT)③高速铣削技术(3)专业化生产及标准化专业化生产是现代工业生产的重要特征之一，国外工业先进的国家模具专业化生产已达75%以上。这种专业化小模具厂易于管理，反应灵活，易于提高产品质量和经济效率，有较强的竞争力。标准化是实现模具专业化生产的基本前提，能系统提高整个模具行业技术水平和经济效益的重要手段，是机械制造业向深层次发展必由之路。

精密模具工作研制前，需要对其进行相应的预测检查，以免模具在研制过程中对零件造成不必要的损坏，根据对精密模具的基本结构了解，有以下精密模具预测的相关事项。一、精密模具有无专用的吊环或吊环孔：吊环孔的位置是否可以使模具处于平衡吊装状态。二、如果精密模具有气动或液压结构，其配件是否齐全;阀门、行程开关等控制元件动作是否灵活。三、精密模具闭合状态必须有锁紧板，以防吊装时模具意外开启，造成意外事故。四、精密模具的总体高度及外形尺寸与已选定的注射机的尺寸条件是否符合。五、对有侧抽芯结构的精密模具，有些抽芯方向有要求，不得改变其安装方位。六、使用精密模具压板对模具进行固定。温馨提示：安装精密模具时，应将注射机按钮选择在调整位置上，使机器的全部功能置于调试者手动控制之下。并应将电源关闭，以避免意外事故发生。

定期检修对于精密模具的使用寿命起到至关重要的作用。每个注塑成型位置所需的年度维修程序，取决于不同的模具循环周期。那么如何检修？下面具体了解一下。1、查看散气孔处是否有预警性的生锈或潮湿现象。2、记住提醒操作员不要把浇口处的热嘴头“清理”掉。3、滑行止扣。4、交互校验加热器的电阻值。5、查看导柱和导套间是否有磨损的迹象。6、检查水流情况。7、清洗顶针。8、查看热嘴的半径区域是否有断口。

以下为精密模具配件加工新技术：1、增材制造：无拘无束的生产；精密模具配件镶件内的冷却水道在模具中非常重要，传统制造技术无法实现随形冷却水道的设计。按传统方法加工精密模具配件，在实际生产中产品会因模温不均衡而导致缩水、气孔、粘模、充填不良、翘曲变形等品质不良。创新的“增材制造”技术为此带来了解决方案。作为一种增材制造技术，激光直接烧结金属技术使用镱光纤激光器将激光发射到金属粉末，使激光器自动瞄准由3D模型构建的空间中的点，将材料熔合在一起形成实心结构。如今，增材制造技术可以制造出以前无法实现的复杂随形冷却/加热水道。接触到以前无法冷却或加热的嵌件区域，在精密模具配件质量方面，堪称发生了一场巨大的革命。2、激光纹理：奠定新的设计基准；凭借以全数字化激光纹理技术为后盾的创新科技，可避免与初始设计产生偏差，体验稳定性和可重复性一流的生产工艺以及无限制的设计可能性。用户可在极短交货期内轻松完成复杂形状的零件或精密模具配件型腔加工；手表元件、珠宝、小插件、切削刀具、微细零件的加工也更易于实现。全数字化加工方式消除了传统工艺的不确定性，在加工复杂三维零件纹理、蚀刻和制作标志或徽记等加工领域，既可以缩短交货周期，又能快速提高加工企业的盈利能力。

精密模具设计要注意哪几个要点？1、产品壁厚（1）各种塑料均有一定的壁厚范围，一般0.5～4mm，当壁厚超过4mm时，将引起冷却时间过长，产生缩印等问题，应考虑改变产品结构。（2）壁厚不均会引起表面缩水。（3）壁厚不均会引起气孔和熔接痕。2、开模方向和分型线每个注塑产品在开始设计时首先要确定其开模方向和分型线，以保证尽可能减少抽芯滑块机构和消除分型线对外观的影响。（1）开模方向确定后，产品的加强筋、卡扣、凸起等结构尽可能设计成与开模方向一致，以避免抽芯减少拼缝线，延长模具寿命。（2）开模方向确定后，可选择适当的分型线，避免开模方向存在倒扣，以改善外观及性能。3、脱模斜度（1）适当的脱模斜度可避免产品拉毛（拉花）。光滑表面的脱模斜度应≥0.5度，细皮纹（砂面）表面大于1度，粗皮纹表面大于1.5度。（2）适当的脱模斜度可避免产品顶伤，如顶白、顶变形、顶破。（3）深腔结构产品设计时外表面斜度尽量要求大于内表面斜度，以保证注塑时模具型芯不偏位，得到均匀的产品壁厚，并保证产品开口部位的材料强度。4、加强筋（1）加强筋的合理应用，可增加产品刚性，减少变形。（2）加强筋的厚度必须≤（0.5～0.7）T产品壁厚，否则引起表面缩水。（3）加强筋的(上海模具设计培训学校)单面斜度应大于1.5°，以避免顶伤。

精密模具的设计包括了批量大小、成型设备、精度条件、几何形状设计、尺寸稳定性及表面质量等内容。1、批量的大小实验用，精密模具产量小时，可采用木材或树脂进行制造。2、几何形状设计，设计时，经常要综合考虑尺寸稳定性及表面质量。3、尺寸稳定，在成型过程中，塑件与精密模具接触的面要比离开模具部分的尺寸稳定性更好。4、塑件表面，就成型材料能够包住的范围而言，塑件可见面的表面结构应在与模具接触处成型。5、修饰，如果使用机械式水平锯锯掉塑件的夹持边，在高度方向上，至少要有6～8mm的余量。6、收缩和变形，塑料易收缩（如PE)，有些塑件易变形，无论如何预防，塑件在冷却阶段都会发生变形。7、收缩量，在制造吸塑成型精密模具时一定要考虑到下列的收缩因素。①成型制品收缩。如果不能清楚地知道塑料的收缩率，则必须取样或用相似形状的模具通过试验来得到。注意：通过这种方法只能得到收缩率，不能得到变形尺寸。②中间介质的不利影响造成的收缩，如陶瓷、硅橡胶等。③精密模具所用材料的收缩，如铸造铝时的收缩。

传动齿轮的润滑方式，主要取决于齿轮圆周速度的大小。1)对于开式齿轮及低速（v<0.8～2m/s）、轻载、不是很重要的闭式齿轮传动，可定期人工加润滑油或润滑脂。2)对于v=2～12m/s的闭式齿轮传动，采用浸油润滑。大齿轮浸入油池，借助齿轮传动将油带入啮合表面。对于圆柱齿轮，浸油深度以1～2个齿高为宜，最大浸油深度不超过大齿轮分度圆半径的1/3。油池中的油量与传递功率大小有关，单级传动为0.35~0.7L/kW，多级传动按级数成倍增加。当多级传动中低速级齿轮浸油深度合适，而高速级大齿轮未能浸入油中时，可采用带油轮给高速级大齿轮供油。油池深度一般不应小于30～50mm，以防止齿轮转动时将油池底部的杂质搅起，造成润滑油不洁，加剧齿面磨损。油池中应有充足的油量，以保证散热。3)对于v>12m/s的闭式齿轮传动，宜采用喷油润滑，将一定压力的润滑油喷射到轮齿啮合面。当w≤25m/s时，喷嘴位于轮齿啮入或啮出边均可；当v≥25m/s时，喷嘴应位于啮出一边，及时冷却刚啮合后的轮齿，并进行润滑。喷油润滑供油充分、连续，宜用于高速、重载的重要齿轮传动。

传动齿轮的不同失效形式在一对齿轮上面不大可能同时发生，但却是互相影响的。例如齿面的点蚀会加剧齿面的磨损，而严重的磨损又会导致轮齿折断。在一定条件下，由于轮齿折断、齿面点蚀失效形式是主要的。因此，设计齿轮传动时，应根据实际工作条件分析其可能发生的主要失效形式，以确定相应的设计准则。对于闭式软齿面（硬度≤350HBW）齿轮传动．润滑条件良好，齿面点蚀将是主要的失效形式，在设计时通常按齿面接触疲劳强度设计，再按齿根弯曲疲劳强度校核。对于闭式硬齿面（硬度>350HBW）齿轮传动，抗点蚀能力较强，轮齿折断的可能性大，在设计计算时．通常按齿根弯曲疲劳强度设计，再按齿面接触疲劳强度校核。开式齿轮传动，主要失效形式是齿面磨损。但由于磨损的机理比较复杂，尚无成熟的设计计算方法，故只能按齿根弯曲疲劳强度计算，用增大模数10%～20%的办法加大齿厚，使它有较长的使用寿命，以此来考虑磨损的影响。