精密模具制造技术的未来发展趋势分析(1)模具材料及表面处理技术模具工业要上水平，材料应用是关键。因选材和用材不当，致使模具过早失效，大约占失效模具的45%以上。,因此，选用优质钢材和应用表面处理技术来提高模具的寿命就显得十分必要。在模具材料方面新型冷作模具钢有65Nb、O12A1、CG-2等;模具钢品种规格多样化、产品精细化、制品化，尽量缩短供货时间亦是重要发展趋势。在模具表面处理方面，其主要趋势是：由渗入单一元素向多元素共渗、复合渗发展;由一般扩散向CVD、PVD、PCVD、离子渗入、离子注入等方向发展;可采用的镀膜有：TiC、TiN、CrN、Cr7C3、W2C等，同时热处理手段由大气热处理向真空热处理发展。另外，目前对激光强化、辉光离子氮化技术、镜面抛光的模具表面工程技术也受到广泛的关注。冶炼时要求采用真空脱气、氩气保护铸锭、垂直连铸连轧、柔锻等一系列先进工艺，使镜面模具钢具内部缺陷少、杂质粒度细、弥散程度高、金属晶粒度细、均匀度好等一系列优点，以达到抛光至镜面的模具钢的要求。(2)设计制造技术当代模具的设计与制造广泛采用计算机辅助设计与制造(CAD/CAM)，设计过程程序化和自动化，使用程序、模具拟成形过程、采用交互式设计方法，发挥人和计算机的各自特长。设计与制造之间的直接传输便于设计中的反复修正改变。模具设计与加工方法的发展主要有以下几方面：①模具软件功能集成化②快速原型法和快速制模技术(RPM/RMT)③高速铣削技术(3)专业化生产及标准化专业化生产是现代工业生产的重要特征之一，国外工业先进的国家模具专业化生产已达75%以上。这种专业化小模具厂易于管理，反应灵活，易于提高产品质量和经济效率，有较强的竞争力。标准化是实现模具专业化生产的基本前提，能系统提高整个模具行业技术水平和经济效益的重要手段，是机械制造业向深层次发展必由之路。

精密模具工作研制前，需要对其进行相应的预测检查，以免模具在研制过程中对零件造成不必要的损坏，根据对精密模具的基本结构了解，有以下精密模具预测的相关事项。一、精密模具有无专用的吊环或吊环孔：吊环孔的位置是否可以使模具处于平衡吊装状态。二、如果精密模具有气动或液压结构，其配件是否齐全;阀门、行程开关等控制元件动作是否灵活。三、精密模具闭合状态必须有锁紧板，以防吊装时模具意外开启，造成意外事故。四、精密模具的总体高度及外形尺寸与已选定的注射机的尺寸条件是否符合。五、对有侧抽芯结构的精密模具，有些抽芯方向有要求，不得改变其安装方位。六、使用精密模具压板对模具进行固定。温馨提示：安装精密模具时，应将注射机按钮选择在调整位置上，使机器的全部功能置于调试者手动控制之下。并应将电源关闭，以避免意外事故发生。

定期检修对于精密模具的使用寿命起到至关重要的作用。每个注塑成型位置所需的年度维修程序，取决于不同的模具循环周期。那么如何检修？下面具体了解一下。1、查看散气孔处是否有预警性的生锈或潮湿现象。2、记住提醒操作员不要把浇口处的热嘴头“清理”掉。3、滑行止扣。4、交互校验加热器的电阻值。5、查看导柱和导套间是否有磨损的迹象。6、检查水流情况。7、清洗顶针。8、查看热嘴的半径区域是否有断口。

以下为精密模具配件加工新技术：1、增材制造：无拘无束的生产；精密模具配件镶件内的冷却水道在模具中非常重要，传统制造技术无法实现随形冷却水道的设计。按传统方法加工精密模具配件，在实际生产中产品会因模温不均衡而导致缩水、气孔、粘模、充填不良、翘曲变形等品质不良。创新的“增材制造”技术为此带来了解决方案。作为一种增材制造技术，激光直接烧结金属技术使用镱光纤激光器将激光发射到金属粉末，使激光器自动瞄准由3D模型构建的空间中的点，将材料熔合在一起形成实心结构。如今，增材制造技术可以制造出以前无法实现的复杂随形冷却/加热水道。接触到以前无法冷却或加热的嵌件区域，在精密模具配件质量方面，堪称发生了一场巨大的革命。2、激光纹理：奠定新的设计基准；凭借以全数字化激光纹理技术为后盾的创新科技，可避免与初始设计产生偏差，体验稳定性和可重复性一流的生产工艺以及无限制的设计可能性。用户可在极短交货期内轻松完成复杂形状的零件或精密模具配件型腔加工；手表元件、珠宝、小插件、切削刀具、微细零件的加工也更易于实现。全数字化加工方式消除了传统工艺的不确定性，在加工复杂三维零件纹理、蚀刻和制作标志或徽记等加工领域，既可以缩短交货周期，又能快速提高加工企业的盈利能力。

精密模具设计要注意哪几个要点？1、产品壁厚（1）各种塑料均有一定的壁厚范围，一般0.5～4mm，当壁厚超过4mm时，将引起冷却时间过长，产生缩印等问题，应考虑改变产品结构。（2）壁厚不均会引起表面缩水。（3）壁厚不均会引起气孔和熔接痕。2、开模方向和分型线每个注塑产品在开始设计时首先要确定其开模方向和分型线，以保证尽可能减少抽芯滑块机构和消除分型线对外观的影响。（1）开模方向确定后，产品的加强筋、卡扣、凸起等结构尽可能设计成与开模方向一致，以避免抽芯减少拼缝线，延长模具寿命。（2）开模方向确定后，可选择适当的分型线，避免开模方向存在倒扣，以改善外观及性能。3、脱模斜度（1）适当的脱模斜度可避免产品拉毛（拉花）。光滑表面的脱模斜度应≥0.5度，细皮纹（砂面）表面大于1度，粗皮纹表面大于1.5度。（2）适当的脱模斜度可避免产品顶伤，如顶白、顶变形、顶破。（3）深腔结构产品设计时外表面斜度尽量要求大于内表面斜度，以保证注塑时模具型芯不偏位，得到均匀的产品壁厚，并保证产品开口部位的材料强度。4、加强筋（1）加强筋的合理应用，可增加产品刚性，减少变形。（2）加强筋的厚度必须≤（0.5～0.7）T产品壁厚，否则引起表面缩水。（3）加强筋的(上海模具设计培训学校)单面斜度应大于1.5°，以避免顶伤。

精密模具的设计包括了批量大小、成型设备、精度条件、几何形状设计、尺寸稳定性及表面质量等内容。1、批量的大小实验用，精密模具产量小时，可采用木材或树脂进行制造。2、几何形状设计，设计时，经常要综合考虑尺寸稳定性及表面质量。3、尺寸稳定，在成型过程中，塑件与精密模具接触的面要比离开模具部分的尺寸稳定性更好。4、塑件表面，就成型材料能够包住的范围而言，塑件可见面的表面结构应在与模具接触处成型。5、修饰，如果使用机械式水平锯锯掉塑件的夹持边，在高度方向上，至少要有6～8mm的余量。6、收缩和变形，塑料易收缩（如PE)，有些塑件易变形，无论如何预防，塑件在冷却阶段都会发生变形。7、收缩量，在制造吸塑成型精密模具时一定要考虑到下列的收缩因素。①成型制品收缩。如果不能清楚地知道塑料的收缩率，则必须取样或用相似形状的模具通过试验来得到。注意：通过这种方法只能得到收缩率，不能得到变形尺寸。②中间介质的不利影响造成的收缩，如陶瓷、硅橡胶等。③精密模具所用材料的收缩，如铸造铝时的收缩。